Plastist valuvormi disain survevalu jaoks

Osale tõmbe ja raadiuste rakendamine on korralikult projekteeritud survevaluvormi jaoks ülioluline. Süvis aitab osal hallitusest vabaneda, vähendades selle pinna takistust alates aastast materjal kahaneb vormisüdamikule. Piiratud süvis nõuab liiga palju surve väljaviskesüsteemile, mis võib kahjustada osi ja võib-olla ka hallitust.

Hea rusikareegel on rakendada 1 kraadi süvist 25 mm õõnsuse sügavuse kohta, kuid see ei pruugi siiski olla piisav sõltuvalt valitud materjalist ja vormi võimalustest.

Protolabs kasutab CNC freesimist, et toota enamikku valuvormi funktsioonidest. Tulemus meie tootmisprotsess juhib ainulaadset seina paksust ja tõmbenurka, mis põhineb otsafrees, mida me iga funktsiooni jaoks kasutame. See on koht, kus meie disain on mõeldud

valmistatavuse (DFM) analüüs muutub eriti kasulikuks kuna meie tarkvara vaatab iga osa funktsiooni eraldi ja võrdleb seda meie omaga tööriistakomplekt. Projekteerimise analüüs toob esile detaili geomeetria, kus süvis on suurenenud ja paksus võib olla vajalik.

Teisest küljest ei ole raadius survevalu jaoks vajalik, vaid seda tuleks rakendada detailidele mõned põhjused – detaili teravate nurkade kõrvaldamine parandab materjali voolu samuti osade terviklikkus.

Vormiõõnsust täitev vaik voolab pehmete nurkade ümber paremini nagu jõevool.Jõgedel ei ole 90 kraadiseid nurki, kuna veevool tekitab sees ja välisnurkadest, nii et see liigub hõlpsalt lõppsihtkoha poole. Samamoodi plastvaik soovib selle koguse minimeerimiseks valida minimaalse takistuse materjalile ja hallitusele avalduv pinge. Radii, nagu ka süvis, aitavad osaliselt ka väljaviskamine, kuna ümarad nurgad vähendavad tõenäosust, et osa kleepub seadmesse hallitus, mis põhjustab selle kõverdumist või isegi purunemist.

Pritsevormitud tootekujundus areneb läbi paljude arendusfaaside enne kõiki osi on lõpuks dokumenteeritud ja tootmisesse lubatud. Viimane samm arendusprotsess on kõige kriitilisem, kuna disaini muudatusi või parandusiei saa enam teha ilma kulusid või projekti oluliselt lisamata viivitused.Kahjuks avastatakse plastosade projekteerimisvead alles pärast seda Artikli esimesed osad kontrollib ja hindab projektimeeskond. Isegi koos tänapäevane keerukas vormivoolu simulatsioon, 3D CAD-häirete kontroll, kiire prototüüpimine ja arvukalt muid arendustööriistu, on see kellelegi võimatu et ennustada kõiki survevalu osade võimalikke probleeme. Siiski, seal'on väga lihtne ja odav meetod võimalike probleemide minimeerimiseks ja tagab peaaegu täiuslikud osad. Seda nimetatakse koostööks oma vormijaga, mis on selle artikli keskmes.

Pole tähtis, kui hästi te arvate, et teate, kuidas süstimiseks mõeldud osi õigesti kujundada vormimine – peaksite alati looma tiheda partnerluse oma eelistatud vormijaga võimalikult varajases projekteerimisprotsessis. Igal vormijal on oma osade vormimise tööriistade eelistused ja tehnikad, millel on a märkimisväärne mõju osade disainile. Need subjektiivsed eelistused võivad mõjutada mis tahes järgmistest peamistest disainiga seotud parameetritest, mis mõjutavad süstimist vormitud osa:

1.   Materjalivalikudja tagajärjed

2.   Kriitilised tolerantsid

3.   Valamu jäljed

4.   Terasest ohutud alad

5.   Värava asukoht

6.   Väljalülitusnurgad

7.   Süvise nurga orientatsioon

8.   Tekstuurimine ja mustand

9.   Kriitiliste käivitusfaaside ajastamine

10.  Sekundaarsed toimingud ja seadmed

Disaineritel/inseneridel on raske seda suhet varakult arendada projekteerimisprotsess, kuna vormija valik lükkub sageli edasi kujundus valmib ja ostja poolt ametlikule pakkumisele antakse osakond. Lisaks ei anna paljud vormijad sisendit enne, kui nad seda teevad kindel, et projekt antakse neile. See ummik välistab disainerid nende soovituste järgimisest, mis sageli põhjustab lubamatuid viivitusi või kulude ületamine tööriistade keerukuse või pikkade tsükliaegade tõttu. Need poliitikad ei ole pikas perspektiivis kulutõhusad, kuna vähendavad oluliselt toote arendamise tõhusus. Siiski on mõned lihtsad lahendused selle paradoksi lahendamiseks.

Esimene lahendus, mida suuremad ettevõtted tavaliselt kasutavad, on koostada lühike eelistatud nimekiri müüjad, mis põhinevad nende töötajate ekspertide ulatuslikul analüüsil. See Tavaliselt on juurdepääsetav piiratud 3–4 eelistatud vormitootja rühm insenerid kogu arenduse jooksul, sest need on vastastikku kasulikud ärikorraldus. Väikesed ettevõtted saavad valida ühe või kaks elujõulist vormijat protsessi alguses, luues heauskse ärisuhte. See mitteametlik käepigistuse kokkulepe nõuab, et mõlemad pooled oleksid vastastikku ausad üksteisega äritegevuse eeldatavad kulud ja tingimused. Kuigi garantiid puuduvad, võib liitu luua vormijatena ja disainerid jagavad oma teadmisi kogu disainiprotsessi vältel.

Tuleb märkida, et kvaliteetse survevaludetailide kujundamine nõuab projekteerija olemasolu on teadlik kõigist sellega seotud põhilistest disainiparameetritest survevalu ja kõrge kvalifikatsiooniga. Moodustaja/disaineri partnerlus on ei ole mõeldud praktikaprogrammiks – see peaks optimeerima üleandmist lõplik disain tootmisse väheste või ilma muudatusteta. Kui lõpetatud edukalt, lõpptootmise osad vormitakse tavaliselt kuluefektiivselt täpselt spetsifikatsioonidele järgmistel põhjustel.

Hongmei hallitus kaalub kõiki sobiva vormi kujundamise võimalikke viise ja arutab nendega klient enne hallituse tootmist, et vältida edasisi tootmisprobleeme.

Kõik vormikujunduse ja valmistamise küsimused, võtke meiega ühendust!